Verslag Volante bezoek MTEE
Op donderdagmiddag 17 november brachten wij een bezoek aan Mitsubishi Turbochargers te Almere. Mitsubishi is sinds 1989 in Almere gevestigd en is onderdeel van het Japanse Mitsubishi Heavy Industries Ltd.
Geschiedenis:
In 1949 werd SAMOFA (SAmenwerkende MOtoren FAbrikanten) opgericht in Harderwijk. Er worden kleine watergekoelde dieselmotoren geproduceerd voor de Benelux-markt. Na 31 jaar neemt Mitsubishi Heavy Industries in 1980 SAMOFA over. De nieuwe dochter heet vanaf nu MHI SAMOFA Diesel B.V. Vanaf 1988 worden ook andere MHI producten verkocht. De laatste aandelen werden overgenomen en de bedrijfsnaam veranderd in MHI Equipment Europe B.V, afgekort MEE. Een jaar later zijn ze verhuisd naar Almere. In 1993 verhuisden ze naar een ander gedeelte van het industrieterrein. Hier begonnen ze met één fabriek waarin slechts een kleine ruimte was gereserveerd voor de turbo’s. Tegenwoordig staan er vijf fabrieken waarin alleen maar turbo’s worden geproduceerd. Nu de meest recente fabriek, “fabriek 5” ,opgeleverd in 2009, in bedrijf is kunnen 2 miljoen turbo’s per jaar geproduceerd worden. Het originele dieselmotoren gedeelte is richting Frankrijk verhuisd en er worden nog alleen maar turbo’s geproduceerd.
Veel van het fundamentele onderzoek vindt in Nagasaki plaats. Hierbij moet gedacht worden aan geometrie van turbine- en compressorwielen en experimenten met andere materialen. In Almere vindt vooral application engineering plaats met een groep van ± 60 engineers.
Er worden turbo gemaakt voor alle OEM’s in de automotive sector behalve Daimler. Ze bezitten een marktaandeel van 20 a 25% en produceren bijna alle turbo’s voor de Europese markt. De grootste turbo’s die voor auto’s in Almere geproduceerd worden zijn voor de Porsche Panamera en de Cayenne. De belangrijkste concurrenten zijn Honeywell (Garrett), BorgWarner en IHI.
Na uitgebreide presentaties zijn we begonnen met een rondleiding in “factory 1”, de oorspronkelijke fabriek. In deze fabriek vindt de productie en het balanceren van turbine wiel inclusief as plaats. Dit gebeurt volledig geautomatiseerd. Er wordt een turbinewiel en een onbewerkte as aangeleverd en 17 stations verder is het deel klaar om gebalanceerd te worden. Om te kunnen balanceren word er eerst grondig gereinigd en een 0-punt gemaakt. Vervolgens wordt er grof gebalanceerd, wat materiaal weggehaald en weer gereinigd. Deze drie stappen worden vervolgens herhaald voor normaal balanceren en nog eenmaal voor fijn balanceren. Hierna is dit onderdeel klaar. Al deze stappen zijn uiteraard weer volledig geautomatiseerd.
In “factory 4” nemen ze vervolgens het deel uit “factory 1”. Dit wordt geassembleerd met het middelste deel van de behuizing en het compressorwiel. Deze samenstelling wordt ook net als hierboven in 3 stappen gebalanceerd van grof tot fijn. Tussen elke stap vindt er ook een lektest plaats. Wederom volledig geautomatiseerd.
Deze samenstelling wordt vervolgens in “factory 5” afgemonteerd tot een volledig eindproduct. Hier vind ook nog een laatste inspectie plaats. Dit gebeurt ook bijna volledig geautomatiseerd. Alleen wat afdekdopjes om vervuiling te voorkomen en wat klemmen worden met de hand gemonteerd.
Ter afsluiting van ons bezoek was er nog een borrel met een warm buffet.
Met dank aan Judith Miltenburg voor de goede organisatie en Dennis Kolfertz voor de zeer interessante presentatie en rondleiding.